Dans forêt y’a un grand arbre; dans forêt y’a un grand arbre

Cet arbre est récolté
Et puis coupé en billes
Et puis scié en planches
Et puis raboté
Et finalement séché

L’arbre devient maison, marilon marilé !
L’arbre devient maison, marilon don dé !

Voilà une belle ritournelle forestière à entonner sur l’air de « L’arbre est dans ses feuilles » tout en tapant d’un pied frénétique. Une rengaine chantée pour nous rappeler le parcours de ce cher arbre, de son lieu de croissance naturel, en passant par sa transformation en matériel noble, et jusqu’à nos lieux de croissance artificiels.

La récolte... on connaît. Le transport jusqu’aux usines... on peut deviner. Le sciage en planches... ça parle de soi. Mais qu’en est-il de l’étape de séchage ? Se trouvait-elle sur votre chaîne de travail imaginaire, celle apparue dans votre esprit en poussant la chansonnette inventée plus haut ? Pourtant, cette étape de production s’avère une étape fort décisive, complexe et capricieuse afin d’obtenir un produit du bois atteignant le meilleur standard de qualité. Et lorsque l’on parle du saint Graal du standard, on fait référence au taux d’humidité contenu dans la planche, un taux dicté par une norme, un taux privilégié par les acheteurs et selon le projet.

Qui dit teneur en humidité dit eau; qui dit eau dit vie. Une planche, appelée « bois vert » à cette étape, aussi inanimée semble-t-elle, contient encore de l’eau, une vitalité qui compromet sa forme, qui nuit à l’usage que lui réserve son destin de matériau. Allez, hop ! Un séchage s’impose. Et si c’était aussi simple que de faire tourbillonner une brassée de vêtements à la sécheuse, que de faire voler sa tignasse sous le séchoir... Hélas. Car chaque bille sciée présente un taux d’humidité initial bien variable, dû à plusieurs facteurs. Quelle est son essence ? Quand a-t-elle été récoltée ? Combien de temps est-elle restée gisante au sol ? Qu’en était-il des conditions de transport ? Et une fois cet arbre sorti de son habitat, une fois sa richesse concentrée en planches, la distribution de la teneur en humidité à travers les différents morceaux demeure hautement inégale...

Et voyez, le séchage conventionnel, depuis longtemps implanté dans toutes scieries, est de type « par lot », soit un séchage de masse nécessitant la combustion de carburants – ceux-ci de plus en plus souvent renouvelables, comme l’écorce résiduelle utilisée chez GDS. Les morceaux entrent et ressortent du séchoir en groupe, mais les variations de teneur en humidité sont inévitables, car il est difficile d’appliquer une chaleur « personnalisée » tant au morceau en plein centre qu’à celui trônant au sommet... Cette étape étant réalisée dans l’optique d’optimiser le temps de séchage (favoriser la productivité), la consommation d’énergie et la qualité des sciages (réduire le gauchissement en évitant le surséchage), elle requiert donc de constants calculs et ajustements, et l’acceptation d’une variabilité à laquelle l’on doit se résigner lorsque l’on travaille avec le vivant.

Et s’il y avait moyen d’y remédier ? De révolutionner la pratique établie tout en optimisant davantage les critères de production ? De conjuguer innovation, efficacité et exactitude sur une chaîne de production bien rodée ? D’enfin n’obtenir que des pièces de bois conformes ? L’étincelle de génie fut allumée il y a déjà 15 ans, à travers la collaboration de deux instituts de recherche scientifique, celle d’Hydro-Québec et celle de FPInnovations. Ce centre de recherche canadien élabore, teste et transfère des solutions technologiques destinées à l’industrie forestière, soit les usines de pâtes et papiers et de 2e et 3e transformations du bois.

C’est en jumelant leurs expertises respectives du bois et de l’électricité qu’est née l’idée d’un reséchage succédant au séchage traditionnel. Un complément misant sur la précision, la productivité et l’économie d’énergie. Une technologie aux nombreux avantages, qui après avoir germé sous les éprouvettes et microscopes des chercheurs, qui après avoir subi les interruptions de nécessités administratives, qui après avoir pris la forme de divers prototypes, qui après avoir mûri lentement mais sûrement, est devenue concrète et sera bientôt mise à l’épreuve en industrie...

... Faisons place au reséchage par haute fréquence (HF) en continu ! La touche supplémentaire qui donnera sa chance à toute planche d’atteindre sa nouvelle vie. Et concrètement, qu’est-ce que cela implique, le reséchage HF ?

La suite le mois prochain, marilon marilé !
La suite le mois prochain, marilon don dé !

Cette approche novatrice a été rendue possible grâce au ministère de la Forêt, de la Faune et des Parcs (MFFP), de FPInnovations, du Groupe de Scieries GDS, d’Hydro-Québec et de Séchoir MEC.